와이어 EDM 표면 마감 - 방전 가공 거칠기 차트 및 가이드
방전 가공(EDM)의 표면 마감: 오일 절삭은 Ra 0.2μm, 물 절삭은 Ra 0.4μm, EDM 표면 조도는 일반적으로 Ra 0.2-0.3μm 범위이며 가공 결정을 안내하는 전체 거칠기 차트입니다.
와이어 EDM(전기 방전 가공)은 제어된 전기 스파크를 이용해 재료를 제거하는 공정입니다. 이 공정은 매우 정밀한 표면 마감을 달성할 수 있으며, 거친 가공부터 초정밀 마무리 절삭에 이르기까지 Ra 값으로 측정됩니다. 전기 방전 가공(EDM)을 통해 달성되는 표면 마무리는 다양합니다: 오일 절삭은 Ra 0.2μm, 수냉 절삭은 Ra 0.4μm를 달성할 수 있으며, EDM 표면 마무리는 일반적으로 Ra 0.2-0.3μm 범위, 대략 Ra 0.6-0.8μm 수준입니다. 부품을 연마할 수 없는 경우, EDM이 생성하는 고품질 표면 마무리는 EDM 또는 방전 와이어 절단 중요해진다.
전하방전가공에서 가공 표면의 표면 거칠기와 마감 상태는 핵심적인 문제이다. 거칠기는 표면 프로파일을 설명하며 일반적으로 Ra 기호로 표시되고 마이크로미터 단위로 측정된다. 이는 표면 질감의 밀도와 깊이와 관련된다. Ra 값은 표면 마감 품질과 밀접하게 연관된다. 표면 마감은 표면의 평활도를 측정하며 빛 반사 특성을 반영한다. 표면 마감 값이 작을수록 표면은 더 반짝이며, 그 반대의 경우도 마찬가지이다. 따라서 거칠기와 표면 마무리는 초경합금 제품의 표면 품질을 나타내는 두 가지 중요한 지표이며, 이 값들을 제어하는 것은 부품 가공 품질에 영향을 미치는 핵심 요소입니다.
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와이어 EDM(방전 가공) 표면 마감 차트:
EDM 표면 마감 비교 표(전치)
| 카테고리 | 0.1a 미러 | 0.2a 서브 미러 | 0.4a 서브 미러 | 0.8a | 1.6a | 3.2a | 6.3a | 12.5a |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Ra | 0.1a | 0.2a | 0.4a | 0.8a | 1.6a | 3.2a | 6.3a | 12.5a |
| Rz | 0.4z | 0.8z | 1.6z | 3.2z | 6.3z | 12.5z | 25z | 50z |
| Rmax/Ry | 0.4s | 0.8s | 1.6s | 3.2s | 6.3s | 12.5s | 25s | 50s |
| ∇ 기호 값 | 0.1∇ | 0.2∇ | 0.4∇ | 0.8∇ | 1.6∇ | 3.2∇ | 6.3∇ | 12.5∇ |
| ∇ | ∇11 | ∇10 | ∇9 | ∇8 | ∇7 | ∇6 | ∇5 | ∇4 |
| N 표기법 | N3 | N4 | N5 | N6 | N7 | N8 | N9 | N10 |
| VDI3400 CH# | CH1 | CH6 | CH12 | CH18 | CH24 | CH30 | CH36 | CH42 |
| ∇ 표기법 | ∇∇∇∇ | ∇∇∇∇ | ∇∇∇ | ∇∇∇ | ∇∇∇ | ∇∇ | ∇∇ | ∇ |
| ▲ | ▲4 | ▲8 | ▲16 | ▲32 | ▲63 | ▲125 | ▲250 | ▲500 |
| ✓ | 4✓ | 8✓ | 16✓ | 32✓ | 63✓ | 125✓ | 250✓ | 500✓ |
| Rt | 0.4-0.63 | 0.63-1 | 1-2.5 | 3.5-4.0 | 6.3-10 | 12.5-15 | 25-40 | 48-60 |
Ra 값과 연마 도구에 해당하는 SPI 레벨
| SPI 레벨 | 폴리싱 도구 | 해당 Ra |
| A0 광학 요구 사항 | #6 다이아몬드 그릿 8000 | 0.012 |
| A1/#1 미러 | #6 다이아몬드 그릿 6000 | 0.025 |
| A2/#2 미러 | #3 다이아몬드 그릿 3000 | 0.05 |
| B1 거울 | 600# 사포 | 0.08 |
| #3/B2 | 400# 사포 | 0.13 |
| C1 | 600# 오일스톤 | 0.4 |
| #4/C2 | 400# 오일스톤 | 0.8 |
| C3 | 320# 오일스톤 | 1.6 |
전기 방전 와이어 절단 현대 제조업에서 정밀 가공법으로, 높은 정확도와 다양한 재료 가공에 대한 다용도로 유명합니다. 그러나 절삭 표면 처리 종종 가공 품질의 핵심 지표가 된다.
표면 마감에 영향을 미치는 주요 요소:
- 방전 전류 최적화: 방전 전류를 최적화하고 더 낮은 전류 값을 선택하면 방전 공정을 효과적으로 제어하여 더 매끄러운 절단 표면을 얻을 수 있습니다.
- 방전 펄스 시간 조정: 방전 펄스 시간을 조정하면 EDM의 에너지 출력을 정밀하게 제어할 수 있습니다. 적절한 펄스 타이밍은 재료의 균일한 용융 및 증발을 촉진하여 절단 표면 마감을 향상시킬 수 있습니다.
- 몰리브덴 와이어와 공작물 사이의 간격 제어: 적절한 간격 제어는 표면 마감에 직접적인 영향을 미치는 과도한 간격으로 인한 불안정성을 방지하면서 지속적인 배출을 보장합니다.
- 적절한 절단 속도: 절삭 속도 선택은 표면 마감에 큰 영향을 미칩니다. 절삭 속도가 느리면 가공 공정을 더 잘 제어할 수 있어 부드러움을 개선하는 데 도움이 됩니다.
- 몰리브덴 와이어 마모 검사 및 조정: 심하게 마모된 전선을 정기적으로 점검하고 교체하는 것은 표면 마감 품질을 유지하기 위한 기본입니다.
- 작업대 평탄도 유지: 작업대를 평평하게 유지하면 가공 공정 중 진동과 변형을 줄여 표면 마감을 개선할 수 있습니다.
표면 마감이 와이어 절단에 미치는 영향:
고품질 절단 표면은 제품 외관을 향상시킬 뿐만 아니라 후속 가공의 필요성을 줄여줍니다. 열 영향을 받는 영역을 제어하고 응력을 효과적으로 완화하는 것은 가공 중 균열과 변형을 방지하는 데 필수적입니다.
와이어 절단 표면 마감을 개선하는 방법:
- 적절한 절단 조건을 선택합니다: 표면 거칠기를 줄이려면 합리적인 배출 및 작동 유체 매개변수가 중요합니다.
- 커팅 와이어 지름을 줄입니다: 커팅 와이어가 미세할수록 표면 마감이 높아집니다.
- 고급 몰리브덴 와이어 기술을 활용하세요: 저산화물 복합 몰리브덴 와이어는 방전 간격을 좁히고 표면 거칠기를 줄이는 데 도움이 됩니다.
- 사후 처리 조치: 연마, 연삭, 전기 화학 연마와 같은 기술을 통해 표면 마감을 더욱 향상시킬 수 있습니다.
