와이어 EDM 표면 마감 - 방전 가공 거칠기 차트 및 가이드
방전 가공(EDM)의 표면 마감: 오일 절삭은 Ra 0.2μm, 물 절삭은 Ra 0.4μm, EDM 표면 조도는 일반적으로 Ra 0.2-0.3μm 범위이며 가공 결정을 안내하는 전체 거칠기 차트입니다.
방전 가공(EDM)이라고도 하는 와이어 EDM은 제어된 전기 스파크를 사용하여 재료를 제거합니다. 이 공정은 황삭에서 초미세 마감 절단에 이르기까지 Ra 값으로 측정되는 매우 미세한 표면 마감을 달성할 수 있습니다. 방전 가공(EDM)을 통해 얻을 수 있는 표면 마감은 다양합니다. 오일 절삭은 Ra 0.2μm, 물 절삭은 Ra 0.4μm, EDM 표면 마감은 일반적으로 Ra 0.2-0.3μm, 보통 Ra 0.6-0.8μm 정도에 이릅니다. 부품을 연마할 수 없는 경우 EDM 또는 방전 와이어 절단으로 생성되는 고품질 표면 마감이 중요합니다.
표면 거칠기와 가공된 표면의 마감은 방전 가공의 핵심 문제입니다. 거칠기는 표면 프로파일을 나타내며 일반적으로 마이크로미터 단위로 측정되는 Ra 기호로 표시됩니다. 이는 표면 텍스처의 밀도 및 깊이와 관련이 있습니다. Ra의 값은 표면 마감 품질과 상당한 관련이 있습니다. 표면 마감은 빛 반사 특성을 반영하여 표면의 매끄러움을 측정합니다. 표면 마감 값이 작을수록 표면이 더 밝게 보이며, 그 반대도 마찬가지입니다. 따라서 거칠기와 표면 마감은 다음과 같은 표면 품질을 나타내는 두 가지 중요한 지표입니다. 카바이드 제품이 값을 제어하는 것은 부품 가공 품질에 영향을 미치는 중요한 요소입니다.
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와이어 EDM(방전 가공) 표면 마감 차트:
EDM 표면 마감 비교 표(전치)
| 카테고리 | 0.1a 미러 | 0.2a 서브 미러 | 0.4a 서브 미러 | 0.8a | 1.6a | 3.2a | 6.3a | 12.5a |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Ra | 0.1a | 0.2a | 0.4a | 0.8a | 1.6a | 3.2a | 6.3a | 12.5a |
| Rz | 0.4z | 0.8z | 1.6z | 3.2z | 6.3z | 12.5z | 25z | 50z |
| Rmax/Ry | 0.4s | 0.8s | 1.6s | 3.2s | 6.3s | 12.5s | 25s | 50s |
| ∇ 기호 값 | 0.1∇ | 0.2∇ | 0.4∇ | 0.8∇ | 1.6∇ | 3.2∇ | 6.3∇ | 12.5∇ |
| ∇ | ∇11 | ∇10 | ∇9 | ∇8 | ∇7 | ∇6 | ∇5 | ∇4 |
| N 표기법 | N3 | N4 | N5 | N6 | N7 | N8 | N9 | N10 |
| VDI3400 CH# | CH1 | CH6 | CH12 | CH18 | CH24 | CH30 | CH36 | CH42 |
| ∇ 표기법 | ∇∇∇∇ | ∇∇∇∇ | ∇∇∇ | ∇∇∇ | ∇∇∇ | ∇∇ | ∇∇ | ∇ |
| ▲ | ▲4 | ▲8 | ▲16 | ▲32 | ▲63 | ▲125 | ▲250 | ▲500 |
| ✓ | 4✓ | 8✓ | 16✓ | 32✓ | 63✓ | 125✓ | 250✓ | 500✓ |
| Rt | 0.4-0.63 | 0.63-1 | 1-2.5 | 3.5-4.0 | 6.3-10 | 12.5-15 | 25-40 | 48-60 |
Ra 값과 연마 도구에 해당하는 SPI 레벨
| SPI 레벨 | 폴리싱 도구 | 해당 Ra |
| A0 광학 요구 사항 | #6 다이아몬드 그릿 8000 | 0.012 |
| A1/#1 미러 | #6 다이아몬드 그릿 6000 | 0.025 |
| A2/#2 미러 | #3 다이아몬드 그릿 3000 | 0.05 |
| B1 거울 | 600# 사포 | 0.08 |
| #3/B2 | 400# 사포 | 0.13 |
| C1 | 600# 오일스톤 | 0.4 |
| #4/C2 | 400# 오일스톤 | 0.8 |
| C3 | 320# 오일스톤 | 1.6 |
방전 와이어 절단은 현대 제조업의 정밀 가공 방법으로, 높은 정확도와 다양한 재료를 가공할 수 있는 다용도성으로 유명합니다. 그러나 절단면의 표면 마감은 종종 가공 품질을 나타내는 핵심 지표입니다.
표면 마감에 영향을 미치는 주요 요소:
- 방전 전류 최적화: 방전 전류를 최적화하고 더 낮은 전류 값을 선택하면 방전 공정을 효과적으로 제어하여 더 매끄러운 절단 표면을 얻을 수 있습니다.
- 방전 펄스 시간 조정: 방전 펄스 시간을 조정하면 EDM의 에너지 출력을 정밀하게 제어할 수 있습니다. 적절한 펄스 타이밍은 재료의 균일한 용융 및 증발을 촉진하여 절단 표면 마감을 향상시킬 수 있습니다.
- 몰리브덴 와이어와 공작물 사이의 간격 제어: 적절한 간격 제어는 표면 마감에 직접적인 영향을 미치는 과도한 간격으로 인한 불안정성을 방지하면서 지속적인 배출을 보장합니다.
- 적절한 절단 속도: 절삭 속도 선택은 표면 마감에 큰 영향을 미칩니다. 절삭 속도가 느리면 가공 공정을 더 잘 제어할 수 있어 부드러움을 개선하는 데 도움이 됩니다.
- 몰리브덴 와이어 마모 검사 및 조정: 심하게 마모된 전선을 정기적으로 점검하고 교체하는 것은 표면 마감 품질을 유지하기 위한 기본입니다.
- 작업대 평탄도 유지: 작업대를 평평하게 유지하면 가공 공정 중 진동과 변형을 줄여 표면 마감을 개선할 수 있습니다.
표면 마감이 와이어 절단에 미치는 영향:
고품질 절단 표면은 제품 외관을 향상시킬 뿐만 아니라 후속 가공의 필요성을 줄여줍니다. 열 영향을 받는 영역을 제어하고 응력을 효과적으로 완화하는 것은 가공 중 균열과 변형을 방지하는 데 필수적입니다.
와이어 절단 표면 마감을 개선하는 방법:
- 적절한 절단 조건을 선택합니다: 표면 거칠기를 줄이려면 합리적인 배출 및 작동 유체 매개변수가 중요합니다.
- 커팅 와이어 지름을 줄입니다: 커팅 와이어가 미세할수록 표면 마감이 높아집니다.
- 고급 몰리브덴 와이어 기술을 활용하세요: 저산화물 복합 몰리브덴 와이어는 방전 간격을 좁히고 표면 거칠기를 줄이는 데 도움이 됩니다.
- 사후 처리 조치: 연마, 연삭, 전기 화학 연마와 같은 기술을 통해 표면 마감을 더욱 향상시킬 수 있습니다.
