Drahterodieren Oberflächengüte - Elektroerosionsbearbeitung Rauheitstabelle & Leitfaden
Oberflächengüte beim Funkenerodieren (EDM): Beim Ölschneiden kann Ra 0,2 μm erreicht werden, beim Wasserschneiden Ra 0,4 μm, und die Oberflächengüte bei der Funkenerosion liegt in der Regel zwischen Ra 0,2-0,3μm, sowie ein vollständiges Rauheitsdiagramm als Entscheidungshilfe für die Bearbeitung.
Beim Drahterodieren, auch bekannt als Elektroerosion (EDM), wird das Material durch kontrollierte elektrische Funken abgetragen. Mit diesem Verfahren lassen sich sehr feine Oberflächengüten erzielen, die oft in Ra-Werten gemessen werden, die vom Schruppen bis zu ultrafeinen Schlichtschnitten reichen. Die durch Funkenerosion erzielte Oberflächengüte ist unterschiedlich: Beim Ölschneiden kann Ra 0,2μm, beim Wasserschneiden Ra 0,4μm erreicht werden, und die Oberflächengüte beim Erodieren liegt in der Regel zwischen Ra 0,2-0,3μm, typischerweise bei Ra 0,6-0,8μm. In Fällen, in denen Teile nicht poliert werden können, ist die hochwertige Oberflächengüte, die durch Erodieren oder Drahterodieren erzeugt wird, entscheidend.
Oberflächenrauhigkeit und Oberflächengüte der bearbeiteten Oberfläche sind Schlüsselfragen bei der Funkenerosion. Die Rauheit beschreibt das Oberflächenprofil und wird in der Regel mit dem Symbol Ra angegeben, das in Mikrometern gemessen wird. Sie bezieht sich auf die Dichte und Tiefe der Oberflächentexturen. Der Wert Ra steht in engem Zusammenhang mit der Qualität der Oberflächengüte. Die Oberflächengüte misst die Glätte einer Oberfläche und spiegelt die Lichtreflexionseigenschaften wider. Je kleiner der Wert der Oberflächengüte, desto glänzender erscheint die Oberfläche und umgekehrt. Daher sind Rauheit und Oberflächengüte zwei wichtige Indikatoren für die Oberflächenqualität von Karbidprodukteund die Kontrolle dieser Werte ist ein entscheidender Faktor für die Qualität der Teileverarbeitung.
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Tabelle zur Oberflächengüte beim Drahterodieren (Erodieren):
Vergleichstabelle EDM-Oberflächengüte (transponiert)
| Kategorie | 0.1a Spiegel | 0.2a Sub-Spiegel | 0.4a Sub-Spiegel | 0.8a | 1.6a | 3.2a | 6.3a | 12.5a |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Ra | 0.1a | 0.2a | 0.4a | 0.8a | 1.6a | 3.2a | 6.3a | 12.5a |
| Rz | 0.4z | 0.8z | 1.6z | 3.2z | 6.3z | 12.5z | 25z | 50z |
| Rmax/Ry | 0.4s | 0.8s | 1.6s | 3.2s | 6.3s | 12.5s | 25s | 50s |
| ∇ Symbol Werte | 0.1∇ | 0.2∇ | 0.4∇ | 0.8∇ | 1.6∇ | 3.2∇ | 6.3∇ | 12.5∇ |
| ∇ | ∇11 | ∇10 | ∇9 | ∇8 | ∇7 | ∇6 | ∇5 | ∇4 |
| N-Notation | N3 | N4 | N5 | N6 | N7 | N8 | N9 | N10 |
| VDI3400 CH# | CH1 | CH6 | CH12 | CH18 | CH24 | CH30 | CH36 | CH42 |
| ∇ Notation | ∇∇∇∇ | ∇∇∇∇ | ∇∇∇ | ∇∇∇ | ∇∇∇ | ∇∇ | ∇∇ | ∇ |
| ▲ | ▲4 | ▲8 | ▲16 | ▲32 | ▲63 | ▲125 | ▲250 | ▲500 |
| ✓ | 4✓ | 8✓ | 16✓ | 32✓ | 63✓ | 125✓ | 250✓ | 500✓ |
| Rt | 0.4-0.63 | 0.63-1 | 1-2.5 | 3.5-4.0 | 6.3-10 | 12.5-15 | 25-40 | 48-60 |
SPI-Stufen entsprechend den Ra-Werten und Polierwerkzeugen
| SPI-Ebene | Polierwerkzeug | Entsprechender Ra |
| A0 optische Anforderungen | #6 Diamantkorn 8000 | 0.012 |
| A1/#1-Spiegel | #6 Diamantkorn 6000 | 0.025 |
| A2/#2 Spiegel | #3 Diamantkorn 3000 | 0.05 |
| B1 Spiegel | 600# Schleifpapier | 0.08 |
| #3/B2 | 400# Schleifpapier | 0.13 |
| C1 | 600# Ölstein | 0.4 |
| #4/C2 | 400# Ölstein | 0.8 |
| C3 | 320# Ölstein | 1.6 |
Das Drahterodieren ist ein Präzisionsbearbeitungsverfahren in der modernen Fertigung, das für seine hohe Genauigkeit und Vielseitigkeit bei der Bearbeitung verschiedener Materialien bekannt ist. Die Oberflächengüte des Schnitts ist jedoch oft ein wichtiger Indikator für die Bearbeitungsqualität.
Schlüsselfaktoren, die die Oberflächengüte beeinflussen:
- Optimierung des Entladungsstroms: Durch die Optimierung des Entladestroms und die Wahl niedrigerer Stromwerte kann der Entladungsprozess effektiv gesteuert werden, um eine glattere Schnittfläche zu erzielen.
- Einstellung der Entladeimpulszeit: Die Einstellung der Entladungsimpulszeit ermöglicht eine präzise Steuerung der Energieabgabe beim Erodieren. Die richtige Impulszeit kann ein gleichmäßiges Schmelzen und Verdampfen des Materials fördern und so die Oberflächengüte des Schnitts verbessern.
- Kontrolle des Abstandes zwischen Molybdändraht und Werkstück: Eine angemessene Spaltkontrolle gewährleistet eine kontinuierliche Entladung und vermeidet Instabilitäten, die durch zu große Spaltmaße verursacht werden und sich direkt auf die Oberflächengüte auswirken.
- Geeignete Schnittgeschwindigkeit: Die Wahl der Schnittgeschwindigkeit wirkt sich erheblich auf die Oberflächengüte aus. Langsamere Schnittgeschwindigkeiten tragen zur Verbesserung der Glätte bei, indem sie eine bessere Kontrolle über den Bearbeitungsprozess gewährleisten.
- Inspektion und Einstellung von Molybdändrahtverschleiß: Regelmäßige Inspektionen und der Austausch stark abgenutzter Drähte sind für die Aufrechterhaltung der Oberflächenqualität von grundlegender Bedeutung.
- Erhaltung der Ebenheit des Arbeitstisches: Wenn der Arbeitstisch flach gehalten wird, können Vibrationen und Verformungen während des Bearbeitungsprozesses reduziert und die Oberflächengüte verbessert werden.
Einfluss der Oberflächenbeschaffenheit auf das Drahtschneiden:
Hochwertige Schnittflächen verbessern nicht nur das Aussehen des Produkts, sondern verringern auch den Bedarf an Nachbearbeitung. Die Kontrolle der Wärmeeinflusszone und ein wirksamer Spannungsabbau sind entscheidend, um Risse und Verformungen während der Verarbeitung zu vermeiden.
Wie man die Oberflächengüte beim Drahtschneiden verbessert:
- Geeignete Schnittbedingungen wählen: Angemessene Austrags- und Arbeitsflüssigkeitsparameter sind entscheidend für die Verringerung der Oberflächenrauhigkeit.
- Reduzieren Sie den Durchmesser des Schneiddrahtes: Je feiner der Schneidedraht ist, desto höher ist die Oberflächengüte.
- Verwendung der fortschrittlichen Molybdändraht-Technologie: Der Molybdän-Verbunddraht mit niedrigem Oxidgehalt trägt dazu bei, den Entladungsspalt zu verkleinern und die Oberflächenrauhigkeit zu reduzieren.
- Nachbearbeitungsmaßnahmen: Techniken wie Polieren, Schleifen und elektrochemisches Polieren können die Oberflächengüte weiter verbessern.
