Drahterodieren Oberflächengüte - Elektroerosionsbearbeitung Rauheitstabelle & Leitfaden
Oberflächengüte beim Funkenerodieren (EDM): Beim Ölschneiden kann Ra 0,2 μm erreicht werden, beim Wasserschneiden Ra 0,4 μm, und die Oberflächengüte bei der Funkenerosion liegt in der Regel zwischen Ra 0,2-0,3μm, sowie ein vollständiges Rauheitsdiagramm als Entscheidungshilfe für die Bearbeitung.
Wire EDM, also known as Electrical Discharge Machining (EDM), removes material using controlled electrical sparks. The process can achieve very fine surface finishes, often measured in Ra values ranging from roughing to ultra-fine finishing cuts. The surface finish achieved through electrical discharge machining (EDM) varies: oil cutting can achieve Ra 0.2μm, water cutting Ra 0.4μm, and EDM surface finish usually ranges between Ra 0.2-0.3μm, typically around Ra 0.6-0.8μm. In cases where parts cannot be polished, the high-quality surface finish produced by EDM or electrical discharge wire cutting becomes crucial.
Surface roughness and finish of the machined surface are key issues in electrical discharge machining. Roughness describes the surface profile and is typically indicated by the symbol Ra, measured in micrometers. It relates to the density and depth of surface textures. The value of Ra is significantly associated with surface finish quality. Surface finish measures the smoothness of a surface, reflecting light reflection characteristics. The smaller the surface finish value, the shinier the surface appears, and vice versa. Therefore, roughness and surface finish are two important indicators of the surface quality of carbide products, and controlling these values is a critical factor affecting part processing quality.
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Tabelle zur Oberflächengüte beim Drahterodieren (Erodieren):
Vergleichstabelle EDM-Oberflächengüte (transponiert)
| Kategorie | 0.1a Spiegel | 0.2a Sub-Spiegel | 0.4a Sub-Spiegel | 0.8a | 1.6a | 3.2a | 6.3a | 12.5a |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Ra | 0.1a | 0.2a | 0.4a | 0.8a | 1.6a | 3.2a | 6.3a | 12.5a |
| Rz | 0.4z | 0.8z | 1.6z | 3.2z | 6.3z | 12.5z | 25z | 50z |
| Rmax/Ry | 0.4s | 0.8s | 1.6s | 3.2s | 6.3s | 12.5s | 25s | 50s |
| ∇ Symbol Werte | 0.1∇ | 0.2∇ | 0.4∇ | 0.8∇ | 1.6∇ | 3.2∇ | 6.3∇ | 12.5∇ |
| ∇ | ∇11 | ∇10 | ∇9 | ∇8 | ∇7 | ∇6 | ∇5 | ∇4 |
| N-Notation | N3 | N4 | N5 | N6 | N7 | N8 | N9 | N10 |
| VDI3400 CH# | CH1 | CH6 | CH12 | CH18 | CH24 | CH30 | CH36 | CH42 |
| ∇ Notation | ∇∇∇∇ | ∇∇∇∇ | ∇∇∇ | ∇∇∇ | ∇∇∇ | ∇∇ | ∇∇ | ∇ |
| ▲ | ▲4 | ▲8 | ▲16 | ▲32 | ▲63 | ▲125 | ▲250 | ▲500 |
| ✓ | 4✓ | 8✓ | 16✓ | 32✓ | 63✓ | 125✓ | 250✓ | 500✓ |
| Rt | 0.4-0.63 | 0.63-1 | 1-2.5 | 3.5-4.0 | 6.3-10 | 12.5-15 | 25-40 | 48-60 |
SPI-Stufen entsprechend den Ra-Werten und Polierwerkzeugen
| SPI-Ebene | Polierwerkzeug | Entsprechender Ra |
| A0 optische Anforderungen | #6 Diamantkorn 8000 | 0.012 |
| A1/#1-Spiegel | #6 Diamantkorn 6000 | 0.025 |
| A2/#2 Spiegel | #3 Diamantkorn 3000 | 0.05 |
| B1 Spiegel | 600# Schleifpapier | 0.08 |
| #3/B2 | 400# Schleifpapier | 0.13 |
| C1 | 600# Ölstein | 0.4 |
| #4/C2 | 400# Ölstein | 0.8 |
| C3 | 320# Ölstein | 1.6 |
Electrical discharge wire cutting is a precision machining method in modern manufacturing, renowned for its high accuracy and versatility in processing various materials. However, the surface finish of the cut is often a key indicator of processing quality.
Schlüsselfaktoren, die die Oberflächengüte beeinflussen:
- Optimierung des Entladungsstroms: Durch die Optimierung des Entladestroms und die Wahl niedrigerer Stromwerte kann der Entladungsprozess effektiv gesteuert werden, um eine glattere Schnittfläche zu erzielen.
- Einstellung der Entladeimpulszeit: Die Einstellung der Entladungsimpulszeit ermöglicht eine präzise Steuerung der Energieabgabe beim Erodieren. Die richtige Impulszeit kann ein gleichmäßiges Schmelzen und Verdampfen des Materials fördern und so die Oberflächengüte des Schnitts verbessern.
- Kontrolle des Abstandes zwischen Molybdändraht und Werkstück: Eine angemessene Spaltkontrolle gewährleistet eine kontinuierliche Entladung und vermeidet Instabilitäten, die durch zu große Spaltmaße verursacht werden und sich direkt auf die Oberflächengüte auswirken.
- Geeignete Schnittgeschwindigkeit: Die Wahl der Schnittgeschwindigkeit wirkt sich erheblich auf die Oberflächengüte aus. Langsamere Schnittgeschwindigkeiten tragen zur Verbesserung der Glätte bei, indem sie eine bessere Kontrolle über den Bearbeitungsprozess gewährleisten.
- Inspektion und Einstellung von Molybdändrahtverschleiß: Regelmäßige Inspektionen und der Austausch stark abgenutzter Drähte sind für die Aufrechterhaltung der Oberflächenqualität von grundlegender Bedeutung.
- Erhaltung der Ebenheit des Arbeitstisches: Wenn der Arbeitstisch flach gehalten wird, können Vibrationen und Verformungen während des Bearbeitungsprozesses reduziert und die Oberflächengüte verbessert werden.
Einfluss der Oberflächenbeschaffenheit auf das Drahtschneiden:
Hochwertige Schnittflächen verbessern nicht nur das Aussehen des Produkts, sondern verringern auch den Bedarf an Nachbearbeitung. Die Kontrolle der Wärmeeinflusszone und ein wirksamer Spannungsabbau sind entscheidend, um Risse und Verformungen während der Verarbeitung zu vermeiden.
Wie man die Oberflächengüte beim Drahtschneiden verbessert:
- Geeignete Schnittbedingungen wählen: Angemessene Austrags- und Arbeitsflüssigkeitsparameter sind entscheidend für die Verringerung der Oberflächenrauhigkeit.
- Reduzieren Sie den Durchmesser des Schneiddrahtes: Je feiner der Schneidedraht ist, desto höher ist die Oberflächengüte.
- Verwendung der fortschrittlichen Molybdändraht-Technologie: Der Molybdän-Verbunddraht mit niedrigem Oxidgehalt trägt dazu bei, den Entladungsspalt zu verkleinern und die Oberflächenrauhigkeit zu reduzieren.
- Nachbearbeitungsmaßnahmen: Techniken wie Polieren, Schleifen und elektrochemisches Polieren können die Oberflächengüte weiter verbessern.
