Acabado superficial de electroerosión por hilo - Tabla y guía de rugosidad de mecanizado por descarga eléctrica
Acabado superficial en mecanizado por descarga eléctrica (EDM): El corte con aceite puede alcanzar Ra 0,2 μm, el corte con agua puede alcanzar Ra 0,4 μm, y el acabado superficial en EDM suele oscilar entre Ra 0,2-0,3μm, y una completa tabla de rugosidad para guiar sus decisiones de mecanizado.
La electroerosión por hilo, también conocida como mecanizado por descarga eléctrica (EDM), elimina material mediante chispas eléctricas controladas. El proceso puede lograr acabados superficiales muy finos, a menudo medidos en valores Ra que van desde el desbaste hasta cortes de acabado ultrafinos. El acabado superficial conseguido mediante el mecanizado por descarga eléctrica (EDM) varía: el corte con aceite puede alcanzar Ra 0,2μm, el corte con agua Ra 0,4μm, y el acabado superficial por EDM suele oscilar entre Ra 0,2-0,3μm, normalmente en torno a Ra 0,6-0,8μm. En los casos en que las piezas no pueden pulirse, el acabado superficial de alta calidad producido por EDM o corte por hilo de descarga eléctrica se convierte en crucial.
La rugosidad superficial y el acabado de la superficie mecanizada son cuestiones clave en el mecanizado por descarga eléctrica. La rugosidad describe el perfil de la superficie y suele indicarse con el símbolo Ra, medido en micrómetros. Está relacionada con la densidad y la profundidad de las texturas superficiales. El valor de Ra está significativamente asociado a la calidad del acabado superficial. El acabado superficial mide la suavidad de una superficie, reflejando las características de reflexión de la luz. Cuanto menor sea el valor del acabado superficial, más brillante parecerá la superficie, y viceversa. Por lo tanto, la rugosidad y el acabado superficial son dos indicadores importantes de la calidad superficial de productos de carburoy el control de estos valores es un factor crítico que afecta a la calidad del procesamiento de las piezas.
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Tabla de acabados superficiales con hilo edm (Mecanizado por descarga eléctrica):
Tabla comparativa de acabados superficiales por electroerosión (transpuesta)
| Categoría | 0,1a Espejo | 0,2a Subespejo | 0,4a Subespejo | 0.8a | 1.6a | 3.2a | 6.3a | 12.5a |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Ra | 0.1a | 0.2a | 0.4a | 0.8a | 1.6a | 3.2a | 6.3a | 12.5a |
| Rz | 0.4z | 0.8z | 1.6z | 3.2z | 6.3z | 12.5z | 25z | 50z |
| Rmax/Ry | 0.4s | 0.8s | 1.6s | 3.2s | 6.3s | 12.5s | 25s | 50s |
| ∇ Valores de los símbolos | 0.1∇ | 0.2∇ | 0.4∇ | 0.8∇ | 1.6∇ | 3.2∇ | 6.3∇ | 12.5∇ |
| ∇ | ∇11 | ∇10 | ∇9 | ∇8 | ∇7 | ∇6 | ∇5 | ∇4 |
| Notación N | N3 | N4 | N5 | N6 | N7 | N8 | N9 | N10 |
| VDI3400 CH# | CH1 | CH6 | CH12 | CH18 | CH24 | CH30 | CH36 | CH42 |
| ∇ Notación | ∇∇∇∇ | ∇∇∇∇ | ∇∇∇ | ∇∇∇ | ∇∇∇ | ∇∇ | ∇∇ | ∇ |
| ▲ | ▲4 | ▲8 | ▲16 | ▲32 | ▲63 | ▲125 | ▲250 | ▲500 |
| ✓ | 4✓ | 8✓ | 16✓ | 32✓ | 63✓ | 125✓ | 250✓ | 500✓ |
| Rt | 0.4-0.63 | 0.63-1 | 1-2.5 | 3.5-4.0 | 6.3-10 | 12.5-15 | 25-40 | 48-60 |
Niveles SPI correspondientes a los valores Ra y a las herramientas de pulido
| Nivel SPI | Herramienta de pulido | Ra correspondiente |
| Requisitos ópticos A0 | #6 Grano Diamante 8000 | 0.012 |
| A1/#1 Espejo | #6 Grano diamantado 6000 | 0.025 |
| A2/#2 Espejo | #3 Grano Diamante 3000 | 0.05 |
| B1 Espejo | 600# Papel de lija | 0.08 |
| #3/B2 | 400# Papel de lija | 0.13 |
| C1 | 600# Óleo | 0.4 |
| #4/C2 | 400# Óleo | 0.8 |
| C3 | 320# Óleo | 1.6 |
El corte por hilo de descarga eléctrica es un método de mecanizado de precisión en la fabricación moderna, famoso por su gran precisión y versatilidad en el procesamiento de diversos materiales. Sin embargo, el acabado superficial del corte suele ser un indicador clave de la calidad del procesamiento.
Factores clave que afectan al acabado superficial:
- Optimización de la corriente de descarga: Optimizando la corriente de descarga y seleccionando valores de corriente más bajos, se puede controlar eficazmente el proceso de descarga para conseguir una superficie de corte más lisa.
- Ajuste del tiempo de impulso de descarga: El ajuste del tiempo de impulso de descarga permite un control preciso de la salida de energía de la electroerosión. Un tiempo de impulso adecuado puede favorecer una fusión y evaporación uniformes del material, mejorando así el acabado superficial del corte.
- Control de la separación entre el alambre de molibdeno y la pieza: Un control adecuado de las separaciones garantiza una descarga continua al tiempo que evita la inestabilidad causada por separaciones excesivas, lo que afecta directamente al acabado superficial.
- Velocidad de corte adecuada: La elección de la velocidad de corte influye significativamente en el acabado superficial. Las velocidades de corte más lentas ayudan a mejorar la suavidad al garantizar un mejor control del proceso de mecanizado.
- Inspección y ajuste del desgaste del alambre de molibdeno: La inspección periódica y la sustitución de los alambres muy desgastados son fundamentales para mantener la calidad del acabado superficial.
- Mantenimiento de la planitud de la mesa de trabajo: Mantener la mesa de trabajo plana puede reducir las vibraciones y deformaciones durante el proceso de mecanizado, mejorando el acabado superficial.
Impacto del acabado superficial en el corte de alambre:
Las superficies de corte de alta calidad no sólo mejoran el aspecto del producto, sino que también reducen la necesidad de procesado posterior. El control de la zona afectada por el calor y el alivio eficaz de la tensión son vitales para evitar grietas y deformaciones durante el procesado.
Cómo mejorar el acabado de la superficie de corte del alambre:
- Elija las condiciones de corte adecuadas: Para reducir la rugosidad de la superficie, es fundamental que los parámetros de descarga y del fluido de trabajo sean razonables.
- Reducir el diámetro del hilo de corte: Cuanto más fino sea el hilo de corte, mayor será el acabado superficial.
- Utiliza tecnología avanzada de alambre de molibdeno: El alambre de molibdeno compuesto de bajo óxido ayuda a estrechar el hueco de descarga y a reducir la rugosidad de la superficie.
- Medidas posteriores al tratamiento: Técnicas como el pulido, el esmerilado y el pulido electroquímico pueden mejorar aún más el acabado superficial.
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