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Acabado superficial de electroerosión por hilo - Tabla y guía de rugosidad de mecanizado por descarga eléctrica

Acabado superficial en mecanizado por descarga eléctrica (EDM): El corte con aceite puede alcanzar Ra 0,2 μm, el corte con agua puede alcanzar Ra 0,4 μm, y el acabado superficial en EDM suele oscilar entre Ra 0,2-0,3μm, y una completa tabla de rugosidad para guiar sus decisiones de mecanizado.

Wire EDM, also known as Electrical Discharge Machining (EDM), removes material using controlled electrical sparks. The process can achieve very fine surface finishes, often measured in Ra values ranging from roughing to ultra-fine finishing cuts. The surface finish achieved through electrical discharge machining (EDM) varies: oil cutting can achieve Ra 0.2μm, water cutting Ra 0.4μm, and EDM surface finish usually ranges between Ra 0.2-0.3μm, typically around Ra 0.6-0.8μm. In cases where parts cannot be polished, the high-quality surface finish produced by EDM or electrical discharge wire cutting becomes crucial.

Surface roughness and finish of the machined surface are key issues in electrical discharge machining. Roughness describes the surface profile and is typically indicated by the symbol Ra, measured in micrometers. It relates to the density and depth of surface textures. The value of Ra is significantly associated with surface finish quality. Surface finish measures the smoothness of a surface, reflecting light reflection characteristics. The smaller the surface finish value, the shinier the surface appears, and vice versa. Therefore, roughness and surface finish are two important indicators of the surface quality of carbide products, and controlling these values is a critical factor affecting part processing quality.

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Tabla de acabados superficiales con hilo edm (Mecanizado por descarga eléctrica):

Tabla comparativa de acabados superficiales por electroerosión (transpuesta)

Categoría	0,1a Espejo	0,2a Subespejo	0,4a Subespejo	0.8a	1.6a	3.2a	6.3a	12.5a
Ra	0.1a	0.2a	0.4a	0.8a	1.6a	3.2a	6.3a	12.5a
Rz	0.4z	0.8z	1.6z	3.2z	6.3z	12.5z	25z	50z
Rmax/Ry	0.4s	0.8s	1.6s	3.2s	6.3s	12.5s	25s	50s
∇ Valores de los símbolos	0.1∇	0.2∇	0.4∇	0.8∇	1.6∇	3.2∇	6.3∇	12.5∇
∇	∇11	∇10	∇9	∇8	∇7	∇6	∇5	∇4
Notación N	N3	N4	N5	N6	N7	N8	N9	N10
VDI3400 CH#	CH1	CH6	CH12	CH18	CH24	CH30	CH36	CH42
∇ Notación	∇∇∇∇	∇∇∇∇	∇∇∇	∇∇∇	∇∇∇	∇∇	∇∇	∇
▲	▲4	▲8	▲16	▲32	▲63	▲125	▲250	▲500
✓	4✓	8✓	16✓	32✓	63✓	125✓	250✓	500✓
Rt	0.4-0.63	0.63-1	1-2.5	3.5-4.0	6.3-10	12.5-15	25-40	48-60

Niveles SPI correspondientes a los valores Ra y a las herramientas de pulido

Nivel SPI	Herramienta de pulido	Ra correspondiente
Requisitos ópticos A0	#6 Grano Diamante 8000	0.012
A1/#1 Espejo	#6 Grano diamantado 6000	0.025
A2/#2 Espejo	#3 Grano Diamante 3000	0.05
B1 Espejo	600# Papel de lija	0.08
#3/B2	400# Papel de lija	0.13
C1	600# Óleo	0.4
#4/C2	400# Óleo	0.8
C3	320# Óleo	1.6

Electrical discharge wire cutting is a precision machining method in modern manufacturing, renowned for its high accuracy and versatility in processing various materials. However, the surface finish of the cut is often a key indicator of processing quality.

mecanizado de acabado superficial de piezas de molde

Factores clave que afectan al acabado superficial:

Optimización de la corriente de descarga: Optimizando la corriente de descarga y seleccionando valores de corriente más bajos, se puede controlar eficazmente el proceso de descarga para conseguir una superficie de corte más lisa.
Ajuste del tiempo de impulso de descarga: El ajuste del tiempo de impulso de descarga permite un control preciso de la salida de energía de la electroerosión. Un tiempo de impulso adecuado puede favorecer una fusión y evaporación uniformes del material, mejorando así el acabado superficial del corte.
Control de la separación entre el alambre de molibdeno y la pieza: Un control adecuado de las separaciones garantiza una descarga continua al tiempo que evita la inestabilidad causada por separaciones excesivas, lo que afecta directamente al acabado superficial.
Velocidad de corte adecuada: La elección de la velocidad de corte influye significativamente en el acabado superficial. Las velocidades de corte más lentas ayudan a mejorar la suavidad al garantizar un mejor control del proceso de mecanizado.
Inspección y ajuste del desgaste del alambre de molibdeno: La inspección periódica y la sustitución de los alambres muy desgastados son fundamentales para mantener la calidad del acabado superficial.
Mantenimiento de la planitud de la mesa de trabajo: Mantener la mesa de trabajo plana puede reducir las vibraciones y deformaciones durante el proceso de mecanizado, mejorando el acabado superficial.

Impacto del acabado superficial en el corte de alambre:

Las superficies de corte de alta calidad no sólo mejoran el aspecto del producto, sino que también reducen la necesidad de procesado posterior. El control de la zona afectada por el calor y el alivio eficaz de la tensión son vitales para evitar grietas y deformaciones durante el procesado.

Cómo mejorar el acabado de la superficie de corte del alambre:

Elija las condiciones de corte adecuadas: Para reducir la rugosidad de la superficie, es fundamental que los parámetros de descarga y del fluido de trabajo sean razonables.
Reducir el diámetro del hilo de corte: Cuanto más fino sea el hilo de corte, mayor será el acabado superficial.
Utiliza tecnología avanzada de alambre de molibdeno: El alambre de molibdeno compuesto de bajo óxido ayuda a estrechar el hueco de descarga y a reducir la rugosidad de la superficie.
Medidas posteriores al tratamiento: Técnicas como el pulido, el esmerilado y el pulido electroquímico pueden mejorar aún más el acabado superficial.