Конструкция штампов из карбида: долговечные и высокоэффективные решения

Карбидные штампы, изготовленные в основном из прочных вольфрамо-кобальтовых сплавов, таких как K01, K10, K20, K30 и K40, являются неотъемлемой частью современного производства благодаря своей исключительной твердости и превосходной износостойкости. Однако присущая карбидным материалам хрупкость и относительно низкая прочность на изгиб требуют тщательного подхода к проектированию, чтобы максимально повысить производительность и долговечность.

Недорогие индивидуальные решения. Наша фабрика занимается проектированием, разработкой и производством форм для порошковой металлургии, карбидных деталей, форм для литья под давлением, штамповочных инструментов и прецизионных деталей для форм.
WhatsApp: +86 186 3895 1317 Электронная почта: [email protected]

Ключевые факторы, которые необходимо учитывать при проектировании штампов из карбида

1. Выбор рамы для штампа:

   • Очень важно выбрать правильный материал для каркаса матрицы. Верхняя и нижняя плиты штампа в идеале должны быть изготовлены из стали 45, закаленной и отпущенной до твердости 25-30 HRC, чтобы поддерживать твердосплавную матрицу, не нарушая целостности конструкции. Можно также использовать сталь E235A, но следует избегать серого чугуна из-за его меньшей прочности и долговечности. Кроме того, использование шариковых направляющих стоек и втулок повышает точность перемещения, а плавающая рукоятка матрицы помогает при любом смещении во время работы.

2. Методы крепления пуансонов и матриц:

   • Крепление компонентов пуансона и матрицы может быть эффективно обеспечено за счет механического крепления, которое обеспечивает надежное и ненапряженное крепление. В качестве альтернативы можно использовать крепление горячей втулкой; оно упрощает сборку и разборку благодаря различным коэффициентам теплового расширения стали и твердого сплава, при этом типичные интерференционные посадки составляют от 0,6% до 1% диаметра, а температура нагрева - 500-600°C.

3. Конструкция подпружиненной выталкивающей пластины:

   • Подпружиненная выталкивающая пластина минимизирует контакт с твердосплавной матрицей, тем самым предотвращая повреждение режущей кромки. Для обеспечения бесперебойной работы выталкивающая пластина должна быть точно направлена и поддерживаться на уровне не менее 0,05 мм выше максимальной толщины материала. Обычно для выталкивающей пластины используется материал HS6-5-2C, закаленный до твердости 42-46 HRC.

4. Конструкция опорной плиты:

   • Для повышения жесткости и предотвращения возможного растрескивания твердосплавного штампа необходимо использовать закаленную опорную пластину. Эта пластина, обычно изготовленная из HS6-5-2C с твердостью 56-60 HRC, должна быть как минимум в 1,2-1,25 раза толще, чем пластина, используемая в обычных стальных штампах.

5. Равномерное распределение напряжений на кромках штампа:

   • Конструкция штампа должна обеспечивать равномерное распределение напряжений по краям, чтобы избежать односторонней штамповки, которая может привести к разрушению краев и преждевременному износу.

6. Выбор штамповочного оборудования:

   • Учитывая эффективность и точность, необходимые при использовании твердосплавных штампов, целесообразно выбирать высокоскоростные штамповочные прессы, оснащенные устройствами автоматической подачи. Такие станки идеально подходят для решения задач крупносерийного производства, характерных для операций штамповки твердых сплавов.

Сотрудничайте с нами для достижения совершенства в Карбидные штампы

Наша компания специализируется на прецизионном производстве деталей из твердого сплава, используя самые современные технологии, такие как электроэрозионная обработка (EDM), обработка с ЧПУ, шлифование, проволочная электроэрозионная обработка и полировка. Мы стремимся поставлять не только высококачественные твердосплавные детали, но и индивидуальные решения, отвечающие вашим уникальным потребностям в данной отрасли. Если вы ищете надежного партнера в производстве штампов из твердого сплава или у вас есть особые требования или вопросы, пожалуйста, свяжитесь с нами.