Cabezal de inyección de canal caliente con boquilla de carburo

Las boquillas de inyección de canal caliente de carburo cementado (acero al tungsteno) se utilizan ampliamente en el sector del moldeo por inyección a alta temperatura. Su resistencia superior al desgaste y su excepcional rendimiento a altas temperaturas las convierten en componentes indispensables dentro de los sistemas de canal caliente. Gracias a la inherente alta dureza y resistencia a la fractura térmica Fabricadas con materiales de carburo cementado, estas boquillas mantienen una estabilidad inquebrantable en condiciones prolongadas de alta temperatura y alta presión.

A continuación se muestran los estándares de mecanizado de precisión que alcanza nuestra empresa, destacando el excelente rendimiento de boquillas de carburo cementado:

• Precisión del diámetro del agujero: Alcanzando tolerancias de ±0,003 mm para garantizar el flujo estable del material fundido.
• Concentricidad: Alcanza una precisión de hasta 0,002 mm para garantizar una alineación exacta con otros componentes, minimizando así el desgaste y las fugas.
• Cilindricidad: Manteniendo una precisión de hasta 0,003 mm para garantizar la exactitud de la forma de la boquilla, mejorando la eficacia del sellado.
• Paralelismo: Precisión de hasta 0,002 mm para garantizar una interconexión perfecta con otras piezas.
• Precisión de la profundidad del orificio: Alcanza tolerancias de ±0,005 mm para satisfacer los requisitos de control preciso de profundidades variables.
• Ancho mínimo de ranura: Mecanizado preciso de hasta 0,2 mm, adecuado para microestructuras complejas.
• Rugosidad superficial: Alcanza un Ra de 0,02, proporcionando una superficie ultrasuave para reducir la adherencia del material y mejorar la eficiencia del flujo.
• Procesamiento de roscas internas: Capaz de mecanizar roscas tan finas como M1,6 para acomodar conexiones micro-roscadas.

Estas capacidades de fabricación de alta precisión permiten que las boquillas de inyección de canal caliente de carburo cementado destaquen en los exigentes procesos de moldeo por inyección. No sólo elevan la calidad del producto y prolongan la vida útil del equipo, sino que también reducen significativamente los costes de mantenimiento, lo que las convierte en la opción ideal en la industria del moldeo por inyección a alta temperatura.