Głowica wtryskowa z dyszą z węglika spiekanego i gorącym kanałem

Dysze wtryskowe z węglika spiekanego (stali wolframowej) do systemów gorących kanałów są szeroko stosowane w sektorze formowania wtryskowego w wysokich temperaturach. Ich doskonała odporność na zużycie i wyjątkowa wydajność w wysokich temperaturach sprawiają, że są one nieodzownymi elementami systemów gorących kanałów. Dzięki właściwościom wysoka twardość i odporność na pękanie termiczne Dzięki zastosowaniu materiałów z węglika spiekanego dysze te zachowują niezmienną stabilność w warunkach długotrwałej ekspozycji na wysoką temperaturę i wysokie ciśnienie.

Poniżej przedstawiono standardy precyzyjnej obróbki skrawaniem osiągane przez naszą firmę, podkreślające jej wyjątkową wydajność. dysze z węglika spiekanego:

• Precyzja średnicy otworu: Osiągnięcie tolerancji ±0,003 mm w celu zapewnienia stabilnego przepływu stopionego materiału.
• Koncentracja: Osiąga precyzję do 0,002 mm, gwarantując dokładne wyrównanie z innymi komponentami, minimalizując w ten sposób zużycie i wycieki.
• Cylindryczność: Utrzymanie precyzji do 0,003 mm zapewnia dokładność kształtu dyszy, zwiększając skuteczność uszczelnienia.
• Równoległość: Precyzja do 0,002 mm zapewnia bezbłędne połączenie z innymi częściami.
• Dokładność głębokości otworu: Osiągając tolerancje ±0,005 mm, aby spełnić wymagania precyzyjnej kontroli dla różnych głębokości.
• Minimalna szerokość rowka: Precyzyjna obróbka do 0,2 mm, odpowiednia do skomplikowanych mikrostruktur.
• Chropowatość powierzchni: Osiąga Ra na poziomie 0,02, zapewniając ultra-gładką powierzchnię w celu zmniejszenia przyczepności materiału i poprawy wydajności przepływu.
• Przetwarzanie gwintów wewnętrznych: Możliwość obróbki gwintów tak drobnych jak M1.6 w celu dostosowania do połączeń mikrogwintowych.

Te wysoce precyzyjne możliwości produkcyjne sprawiają, że dysze wtryskowe z gorącymi kanałami z węglika spiekanego doskonale sprawdzają się w wymagających procesach formowania wtryskowego. Nie tylko podnoszą jakość produktu i wydłużają żywotność sprzętu, ale także znacznie zmniejszają koszty konserwacji, co czyni je idealnym wyborem w branży formowania wtryskowego w wysokich temperaturach.